Automatische Produktionslinie Xingte für Robotergelenke: Kapazitätssteigerung von “Wartend auf Arbeiter” auf “Maschinenkommunikation”

Die Industrie setzt nach wie vor weitgehend auf manuelle oder halbautomatische Bauleitungen für die Montage von Gelenkmodule.Die Zahl der Arbeitsplätze in der EU ist jedoch in den letzten Jahren stark gesunken.- Einzelne Abweichungen aus manuellen Arbeiten wirken sich direkt auf Kernindikatoren wie das Getriebe und das Drehmoment aus.die zu großen Qualitätsschwankungen von Charge zu Charge und hohen Fehlerraten bei der Endprüfung führen.

Viele Unternehmen können Laborprototypen mit beeindruckenden Spezifikationen entwickeln, doch wenn sie zur Serienproduktion übergehen, tauchen eine Vielzahl von Schwierigkeiten auf:

• Eine große Vielfalt an Komponenten, darunter Planetengängen, Flexsplines, Kreislaufsplines, Stator-Rotoren und Wellengeneratoren, erzeugt lange Montagearbeiten, die stark von leitenden Technikern abhängen.
• Die Kernmontage, die Inbetriebnahme und die Erprobung bleiben weitgehend manuell, die Skalierung der Produktion erfordert eine ständige Rekrutierung von qualifizierten Bedienern.Lange Ausbildungszyklen kombiniert mit hoher Personalfluktuation.
• Durch manuelles Eingreifen entstehen ausgeprägte Batchvariationen, eine konsequente Steuerung der Maschenverhältnisse von Planetenrädern, die Präzision der Maschenverarbeitung von Harmonischen Antrieben und die Torsionssteifigkeit werden schwierig.
• Qualitätsmängel werden häufig erst bei der Endkontrolle entdeckt, nachdem bereits erhebliche Material- und Arbeitskräfteverbrauch verursacht worden ist, was zu hohen Nachbearbeitungs- und Schrottverlusten führt.
• Diskrete mehrstufige Vorgänge führen zu isolierten Prozessdaten.

Einfach ausgedrückt: Der Aufbau leistungsfähiger Gelenkprototypen ist nicht die eigentliche Herausforderung.

Während die Industrie eine höhere Produktion anstrebt, kann eine Produktionslinie, die wirklich für die großflächige Herstellung von Verbundmodulen geeignet ist, nicht durch bloße Verketterung einzelner Maschinen realisiert werden.Es erfordert ein Ende-zu-Ende-Verständnis und Integrationsfähigkeiten von Prozessen, die Getriebe und Harmonische Antriebe abdecken, Motorherstellung, Präzisionsmontage und Prozesskontrolle.

Zur Lösung dieser Probleme bei der Massenproduktion hat Xingte unabhängig voneinander vollautomatisierte Komplettlösungen für Planeten- und Harmonieverbindungsmodule entwickelt.Diese Lösungen ermöglichen einen hochautomatisierten Materialfluss von der Zufuhr der Komponenten bis zur Prüfung des fertigen Produkts. Sie bieten eine erhöhte Flexibilität und unterstützen eine schnelle Umstellung auf die Produktion mit gemischten Modellen.Inspektionsschritte werden an wichtigen Prozessknoten eingebettet, um Qualitätsanomalien innerhalb von Sekunden zu stoppen und die Konsistenz der Chargen drastisch zu verbessernDurch die Neugestaltung der Fertigungslogik durch Automatisierung hilft Xingte den Kunden, Massenproduktionshemmnisse zu überwinden.

Dieses automatisierte Fertigungssystem gestaltet die Produktion von Joint-Module mit vier Kernfunktionen neu:

1. End-to-end-Hoch-Automatisierung: Kapazitätserweiterung, die von den Arbeitskräftebeschränkungen getrennt istBei den herkömmlichen Modellen sind die Ausgangsgrößen eng mit der Anzahl der Mitarbeiter verbunden.Automatisierte Materialbearbeitung von der Zufuhr der Bauteile bis zur Prüfung der fertigen Einheit mit minimalem Einsatz vor Ort- Der Arbeitskräftebedarf wird erheblich reduziert, wodurch die Abhängigkeit von großen Teams von qualifizierten Bedienern beseitigt wird.viel schneller reagieren.

2. Inbetriebene Inspektion während des Prozesses: Verhinderung der Weiterbewegung fehlerhafter Einheiten nach untenAnstatt die vollständige Montage vor zentralisierter Endprüfung abzuschließen, werden die endgültigen Qualitätsprüfungen in mehrere Punkte der Inline-Überwachung aufgeteilt.Schwerpunktbereiche sind z. B. der Zwischengeschirrstatus und die Kurven für die Kraftverschiebung bei der DruckvorrichtungBei harmonischen Gelenken zielt die Prozessprüfung auf flex-circular-spline-Meshing-Lücken, Wellengenerator-Press-Fit-Genauigkeit und Antriebstorsionssteifigkeit ab.Kritische Kennzahlen wie die elektrische Leistung des Motors, Moduldrehmoment und Übertragungsgeräusche werden an den entsprechenden Stationen gemessen. Anomalien werden innerhalb von Sekunden erkannt und behoben, wodurch der First-Time-Through (FTT) Ertrag erheblich verbessert wird.

3- Modulare Clusterarchitektur: ein eigenes "digitales Dossier" für jedes gemeinsame ModulDas Produktionssystem hat eine modulare Maschinen-Cluster-Konstruktion. Xingte liefert bewährte Standalone-Linien für Planeten- bzw. harmonische Gelenkmodule.Jede Linie unterstützt eine schnelle Neukonfiguration für verschiedene Modelle, um die Anforderungen an die Herstellung von gemischten Varianten zu erfüllenDie integrierten MES-Datenverbindungen ordnen jedem Gelenkmodul vollständige Fertigungsunterlagen zu. Die Montageparameter, Drehmomentkurven und Testergebnisse werden vollständig archiviert.Qualitätsmängel können durch Datenprotokolle rückwärts verfolgt werden, um die genauen Stationen und Ausrüstungen zu ermittelnDas System unterstützt eine strenge Fahrzeugvolumen-Qualitätskontrolle.

4- Vertiefte Kenntnisse im Bereich der Motorenprozesse: über die einfache Montageintegration hinausViele kommerziell erhältliche Verbundbauleitungen konzentrieren sich vor allem auf das Pressen und Befestigen von Bauteilen.sowohl die planetaren als auch die harmonischen Verbindungen stellen eine tiefe Integration von Motoren und Reduktoren darDie Herstellungsqualität von Spulen, Statoren-Rotoren und anderen Motorkörperteilen bestimmt unmittelbar die Leistung des fertigen Gelenks.

Aufbauend auf Xingtes gesammelten Erfahrungen in den Bereichen Rahmenlose Drehmomentmotoren, Präzisionswicklung und Laserschweißen mit Kreislaufspannung ist das Prozesswissen auf Motorebene tief in die Linienkonstruktion eingebettet.Dies gewährleistet eine gleichbleibende Leistung der Motorkörper und mindert die Massenproduktionsrisiken, die durch Abbrüche zwischen der Motorenfertigung und der gemeinsamen Montage verursacht werden, die solide Grundlagen für eine qualitativ hochwertige Produktion beider Gelenktypen schaffen.

Der durch die hohe Automatisierung erzielte Wert geht über einen höheren Durchsatz hinaus; er verändert die Wettbewerbsgrundlage für die Hersteller von Kompo­t-Module.

1. Ermöglichen von Großserienherstellungsbetrieben: Entfernen von arbeitsbedingten Kapazitätsobergrenzen und Aufbau stabiler Produktionskapazitäten, um überlegene Produktentwürfe in lieferbare Produktion in hohem Volumen umzusetzen.
2. Erreichen einer hohen Qualitätskonsistenz zwischen Chargen: Das Techniker-Know-how wird in standardisierte Maschinenarbeitsflüsse kodiert, um vom Menschen verursachte Abweichungen zu beseitigen.Lärm und Lebensdauer der einzelnen Chargen werden deutlich reduziert, wodurch die wiederholte Parameter-Tuning nach der Kundenintegration beseitigt wird.
3. Optimierte Gesamtkostenstruktur: Die Arbeitskosten sinken erheblich, während die Überprüfung während des Prozesses die Nachbearbeitungs- und Schrottquoten senkt.

In der humanoiden Roboterindustrie drehte sich die erste Hälfte des Wettbewerbs um Leistungsmetriken für Prototypen von Gelenken.in großem Maßstab und zu niedrigen KostenSelbst das anspruchsvollste gemeinsame Konzept wird ohne ein ausgereiftes automatisiertes Fertigungssystem auf den Prototypstatus beschränkt bleiben.Die Kapazität zur Herstellung großer Stückmodule wird schnell zu einem der tiefsten Gräben für die Zulieferer von Kernkomponenten.

Als "Key Specialized and Innovative" "Little Giant"-Unternehmen auf nationaler EbeneXingte Technology vertieft seine Expertise in der Automatisierungsgeräte für Mikrospezialmotoren und Roboter-Kernkomponenten. Unser Geschäftsfeld umfasst Spulenwicklung, Laserschweißen für ramellose Drehmomentmotoren, Verbundmodulmontage und schlüsselfertige Lieferung kompletter Planeten- und Harmonik-Produktionslinien.Wir erweitern weiter die Fertigmontage und die vollständigen Maschinentests für humanoide Roboterkörper.

Wir liefern eigenständige Geräte für individuelle Prozessanforderungen sowie End-to-End-Lösungen für Motor-zu-Gelenk-zu-Roboter-Körper,sowohl für die geringe F&E-Produktion als auch für die Massenproduktion.

Da die Industrie immer leistungsstärkere Roboterverbindungen anstrebt, bilden einsetzbare automatisierte Fertigungsgeräte eine unverzichtbare Grundlage für den industriellen Fortschritt.